任何一个东西和产品的出现，都是因为它有着其他东西无法比拟的优势，那么内高压也不例外。这里我们就来详细的介绍一下，来跟着小编一起了解一下吧。希望对大家有所帮助。

　　在成型阶段，增加内高压使过渡R角完全贴合模具型腔，工件即完成。开裂压力管坯开裂的压力。成型压力在后期成型阶段，保证零件完全成型所需的压力。轴向进给力轴向推进油缸的选用依据由三部分决定：保证管坯塑性变形的力、冲头的高压反作用力和摩擦力。合模力是成型过程中合模所需的力，是选择液压机的主要依据。内高压填充量决定了水平气缸行程的一个重要参数。由于加载路径和摩擦力的影响，进给量不能完全送到成型区，应减小成型区的壁厚。实际加料量通常为理想加料量的60%～80%。1)。内部高压成型工艺可以降低开发和制造成本，减轻车身重量，提高材料利用率。内部高压成型零件通常只需要一套模具，而板材冲压往往需要三道或更多道工序，模具开发和后续制造成本会大大增加。工序数量减少，工序浪费也相应减少。在满足零件要求的情况下，内高压成型成型的中空零件，与冲压焊接总成相比，可实现减重20%～30%，材料利用率可提高30%到50%。

　　内部高压成型工艺可以提高零件的加工精度和车身的安全性能。对于形状复杂的零件，内部高压成型可以实现一次成型，避免了零件在多道工序加工过程中的累积误差，从而提高了零件的精度。内高压是一种冷加工工艺。通过变形过程中的加工硬化可以大大提高零件的强度，并且原始管坯的整体性好，并且可以保证其整体刚度。身体安全。由于内高压成型所需的压力较大，因此合模压力机所需的吨位也较大，通常在3500t以上。高压发生源及电气控制系统较为复杂，设备制造成本也较高。此外，由于零件的成型质量和壁厚分布与加载路径密切相关，因此研发和试制成本相对较高。这些因素在一定程度上限制了内高压成型工艺的发展和推广。

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